Das Familienunternehmen Dr. Franke wurde bereits vor über 170 Jahren in Lüdenscheid gegründet und verfügt über ein umfangreiches Know-how von den Anfängen der Blechverschlusstechnik bis hin zur modernen Blechumformung. Im Jahr 2002 hat der heutige Geschäftsführer Jörg Ramme den Traditionsbetrieb übernommen und 2008 erfolgte dann der Umzug in die Klingenstadt Solingen.
Seit der Übernahme zweier Industrieunternehmen in der Region, die kurz vor der Schließung standen, verfügt das Unternehmen neben dem Stammsitz in Solingen über weitere Produktionsstandorte in Schwelm und Remscheid. Die Verwaltung und der Werkzeugbau für alle Niederlassungen befinden sich in Solingen.
Erweitertes Produkt- und Leistungsspektrum
Jörg Ramme und seine Tochter Antonia, Assistentin der Geschäftsführung und verantwortlich für den Bereich Personal, treiben gemeinsam mit Co-Geschäftsführer Sven Wieland den Expansionskurs des Unternehmens weiter voran. Gestartet mit 17 Mitarbeitern, beschäftigt der Traditionsbetrieb heute ein 150-köpfiges Team und hat sich als international geschätzter Partner für Stanz- und Umformtechnik einen hervorragenden Ruf erarbeitet. Mit individuellen, kundenspezifischen Fertigungen für Groß- und Kleinserien stellt sich Dr. Franke den Produkt- und Logistikanforderungen der Industrie. Das Entwicklungs- und Mitarbeiterteam beherrscht mit seinem langjährigen Fachwissen ein breites Repertoire an Fertigungsalternativen. „Wir produzieren heute auf insgesamt 15.000 Quadratmetern Fertigungsflächen Zulieferprodukte für unterschiedliche Branchen, allen voran die Automobil-, Heizungs- und Sanitärindustrie“, erklärt Geschäftsführer Ramme.
Dr. Franke entwickelt, produziert und vertreibt technische und dekorative Stanz-, Tiefzieh- und Biegeteile, Flachfedern, Verschlüsse sowie kunststoffummantelte Metallteile aus Stahl bzw. Edelstahl, Aluminium und Messing. Neben dem Stanzen, Tiefziehen und Feinschneiden umfasst die Produktion u. a. auch die Arbeitsschritte Gleitschleifen, Schweißen, Montieren, Beschichten, Lasern und CNC-Fräsen sowie Konstruktion, Werkzeugbau und Prototypenbau. Die Solinger bieten darüber hinaus auch das Stanzen mit Folgeverbundwerkzeugen im Dünnblechbereich an. Mit einer Pressenstärke von zehn bis 800 Tonnen ist auch das Pressenspektrum bei Dr. Franke sehr breit gefächert.
„Wir liefern inklusive der Montage Bauteile und fertige Produkte, die für unsere Kunden wirtschaftlich von Vorteil sind, und arbeiten sehr eng mit den Kunden zusammen“, berichtet der gelernte Werkzeugmacher Jörg Ramme, der zusätzlich Maschinenbau studiert hat. Häufig sind die Experten für Stanz- und Umformtechnik bereits in der Entwicklungsphase mit eingebunden.
Im Laufe der Jahrzehnte hat das Solinger Traditionsunternehmen schon mehr als 10.000 Produkte erfolgreich entwickelt. Die Kunden können bei Dr. Franke Stückzahlen von 50 bis fünf Millionen Teile beziehen. „Wir sind in der Lage, für jedes Bauteil immer die wirtschaftlichsten und schnellsten Fertigungsmöglichkeiten anzubieten“, berichtet Ramme. „Durch unseren großen Rohmaterial-Mengeneinkauf von bis zu 15.000 Tonnen haben unsere Kunden die Möglichkeit, ihre Ware zu sehr günstigen Konditionen bei uns zu ordern.“
Hohe Technologiekompetenz und Branchenerfahrung
Während die Firma Dr. Franke in den Anfangsjahren überwiegend für die Kosmetikindustrie tätig war, für die sie bis heute u. a. Puderpfannen produziert, hat sich der Kundenkreis im Laufe der Jahrzehnte deutlich ausdifferenziert: „Circa 30 Prozent unserer Kunden kommen aus den Branchen Werkzeugindustrie, Sanitär, Weiße Ware, Heizungsindustrie, Bauindustrie und eben dem Kosmetikbereich“, erklärt Antonia Ramme. Hauptabnehmer der Produkte von Dr. Franke sind mit rund 70 Prozent jedoch die Automobilzulieferer. „Wir sind u. a. Direktzulieferer von Mercedes und Daimler Truck“, sagt Jörg Ramme. Die Solinger überzeugen bei ihren Kunden insbesondere durch die hohe Produktqualität und das langjährige Fertigungs-Know-how, über das die Mitarbeiter verfügen. Das hohe Niveau der Fertigungsprozesse in allen Produktbereichen, die eigenständige Entwicklung komplexer Werkzeuge gepaart mit Schnelligkeit und einer hohen Flexibilität sind Faktoren, die die Kundenbindung über viele Jahre hinweg stärken.
Jörg und Antonia Ramme sind stolz auf die hohen Qualitätsstandards ihres Unternehmens. „Qualitätssicherung ist bei uns Teil des Produktionsprozesses, denn unser Neu-Werkzeugbau ist integraler Bestandteil der Produktion“, erklärt Jörg Ramme. Seit 2010 werden bei Dr. Franke sämtliche Stanzwerkzeug-Vorrichtungen im eigenen Werk hergestellt: „Alle Werkzeuge, Prototypen und Folgeverbundwerkzeuge mit Transfersystemen werden durch uns konstruiert und realisiert“, betont der Geschäftsführer. Ein 20-köpfiges Team ist bei Dr. Franke im Werkzeugbau für Konstruktion, Wartung, Änderung, Weiterentwicklung und Neuanfertigung zuständig. „Unser Vorteil ist, dass wir nicht von einzelnen Kunden oder Fahrzeugtypen abhängig sind“, zeigt Antonia Ramme auf. Zudem ist das Unternehmen im Automotive-Bereich auf Bauteile spezialisiert, die unabhängig von der Antriebsart benötigt werden, was ebenfalls von großer Bedeutung ist.
Gut gerüstet für die Zukunft
Neben einem Zugewinn an Fläche und Personal konnte das Solinger Traditionsunternehmen durch die Übernahme der Schwelmer Fichthorn GmbH & Co. KG im Jahr 2020 und der Remscheider Firma ALGRO in 2022 sein Produkt- und Leistungsspektrum sowie seinen Kundenstamm noch einmal vergrößern. „Einerseits sind wir an unserem Hauptsitz in Solingen an räumliche Grenzen gestoßen und andererseits erweitert die Firma Fichthorn unser Leistungsspektrum um eine Erhöhung der Presskraft sowie eine Roboterschweißanlage“, erklärt Geschäftsführer Jörg Ramme die Hintergründe. Mit dem Werk in Schwelm kann die Umformtechnik von Dr. Franke seit einigen Jahren nun mehr Stanzteile fertigen und mit kurzen Lieferketten flexibel auf ihre Kunden reagieren. „Generell stellen wir in unserer Branche einen Trend zur Zentralisierung fest“, ergänzt Antonia Ramme. „Vielen kleinen Zulieferern fällt es zunehmend schwer, den komplexen Anforderungen der großen internationalen Konzerne gerecht zu werden.“
Nachdem die Alfred Großsteinbeck Werkzeugfabrik (ALGRO) ihr Sanierungsverfahren im Sommer 2022 erfolgreich abgeschlossen hatte, übernahm Dr. Franke den Produktionsstandort in Remscheid-Lüttringhausen und wie schon bei der Firma Fichthorn die gesamte Belegschaft. ALGRO ist ein renommierter Zulieferer für namhafte Automobilhersteller und spezialisiert auf Schlösser, Beschläge und Scharniere sowie Press-, Stanz- und Ziehteile. Nach der Übernahme konnten Jörg und Antonia Ramme mit dem neuen Werk III die Tochterfirma Dr. Franke Metallwaren aufbauen, die innovative Lösungen aus der Verschluss- und Scharniertechnologie bietet. Die in Remscheid produzierten Schlösser, Verschlüsse, Scharniere, Beschläge und Verbindungselemente werden u. a. in den Bereichen Fahrzeug- bzw. Sonderfahrzeugbau, Maschinenbau, Beleuchtungs- und Medizintechnologie oder auch in der Schiffs- und der Elektroindustrie benötigt.
Mit den drei Produktionsstandorten in der Region sieht Inhaber Ramme sein Unternehmen gut für die Zukunft aufgestellt und ist froh, auf ein eingespieltes Team vieler langjähriger Mitarbeiter zählen zu können. „Die durchschnittliche Betriebszugehörigkeit ist in unserer Belegschaft mit circa 15 Jahren sehr hoch“, berichtet er. „Unser dienstältester Mitarbeiter ist bereits seit 35 Jahren im Betrieb. Davon profitieren natürlich auch unsere Auszubildenden, an die dieses langjährige Know-how und umfangreiche Fachwissen der älteren Mitarbeiter dann weitergegeben wird.“
Seit neustem kooperiert die Firma Dr. Franke auch mit dem Remscheider Unternehmen QSZ und bietet somit die Möglichkeit, auch Profil- und Stabstahl zu verarbeiten. Das Portfolio wird um kundenspezifische Materiallagerung sowie Sägen und CNC-Fräsen bis vier Meter Werkstücklänge erweitert. Dies eröffnet die Möglichkeit, auch komplexe größere Baugruppen in der Dr. Franke Gruppe fertigen zu lassen.
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Fotostrecke
Antonia Ramme, Assistentin der Geschäftsführung (© Caroline Schlüter)
(© Caroline Schlüter)
Seit der Übernahme der Schwelmer Firma Fichthorn verfügt Dr. Franke auch über eine eigene Roboterschweißanlage (© Caroline Schlüter)
