In der Kunststoffindustrie ist die technotrans solutions GmbH, die seit 2016 zur technotrans Gruppe gehört, nahezu bei allen Endprodukten an deren Produktionsprozess beteiligt. Ob beim Zähneputzen, beim Öffnen des Kühlschranks, beim Einsteigen ins Auto oder beim Einschalten des Fernsehers kommt man mit Produkten in Berührung, die von technotrans-Systemen gekühlt oder temperiert wurden.
Seit über 56 Jahren sorgt das Unternehmen als Fachfirma für innovative Kühl- und Temperiertechnik dafür, dass eine große Vielfalt von Endprodukten effizient, energiesparend und nachhaltig hergestellt werden. Als Teil der technotrans Gruppe gehört das Unternehmen damit zu einem der fünf innovativen Kompetenzzentren für Thermomanagement in Deutschland.
„Ein wichtiger Schritt zur Expansion war 2014 der Kauf des ehemaligen Battenfeld-Standorts in Meinerzhagen“, erläutert technotrans solutions-Geschäftsführer Nicolai Küls. „Wir konnten uns mit 13 Hallen, einer Produktionsfläche von 16.500 Quadratmetern und einem sechsstöckigen Verwaltungsgebäude auf dem neuen Gelände perfekt für das weitere Wachstum aufstellen.“
Vorstandsmitglied Peter Hirsch: „Was den Meinerzhagener Standort betrifft, so sind wir als Systemanbieter mit hoher Fertigungstiefe bekannt. Hier haben wir die perfekten Rahmenbedingungen, effizient, flexibel und zu marktgerechten Kosten zu produzieren. Mit der Reorganisation des Standortes haben wir auf vielen Ebenen neue Regeln eingeführt, die sämtliche Prozesse weiter optimieren.“
„Ein wichtiger Schritt zur weiteren Expansion war im Jahr 2021 die Verschmelzung von Reisner und gwk und die Umbenennung in technotrans solutions GmbH“, erläutert Küls. „Das hochmoderne Produktionswerk in Holzwickede erweitert nochmals unsere Fertigungs- und Montagekapazitäten im Bereich des Kühlanlagenbaus, gleichzeitig wird die Stärke der Unternehmensgruppe im gemeinsamen Brand eindrucksvoll deutlich.“
Als Mitglied der technotrans-Unternehmensgruppe hat das Unternehmen Zugriff auf alle internationale Sales- und Servicestandorte.
Die „gläserne Fabrik“ macht hochmoderne Technik transparent
In Meinerzhagen arbeitet man derzeit an einem Vorzeigeprojekt. Nicolai Küls: „Um unsere Kapazitäten zu erweitern, kürzere Durchlauf- und damit Lieferzeiten zu erreichen, haben wir den Montagebereich der kompakten Temperiergeräte in unser ehemaliges Technikum verlagert. Dort ist eine Art gläserne Fabrik entstanden. Hier werden die drei unterschiedlichen Baureihen montiert. Die ‚base.line‘, die sich in Bezug auf Effizienz und Bedienkomfort am simpleren Marktstandard mit Peripheralradpumpen orientiert, die ‚high.line‘, die den höheren Anspruch wie bei Peripheralrad- oder Zentrifugalpumpen erfüllt, und die ‚eco.line‘. Mit der eco.line setzen wir dabei durch eine zusätzliche Kombination mit einer Drehzahlregelung neue Maßstäbe hinsichtlich Effizienz und Bedienkomfort am Markt.“ Weil man den Prüfbereich direkt nebenan angesiedelt hat, verkürzt sich die Durchlaufzeit der Maschinen noch weiter und der optimale Ablauf der gesamten Produktion ist
immer gewährleistet.
Darüber hinaus rundet die flex.line das Produktportfolio mit einem Leistungsbereich von bis zu 360 kW Heizleistung, einer Durchflussmenge von bis zu 1.333 Liter pro Minute und einer Medientemperatur von bis zu 350 Grad nach oben hin ab.
Mit modernster CAD-Technik und hoher Standardisierung kann technotrans solutions auch technisch besonders anspruchsvolle Spezifikationen innerhalb kürzester Zeit realisieren. „Wir haben im Haus eine eigene Blechbearbeitung, einen Schaltschrankbau, ein Fertigungszentrum zur Bearbeitung mechanischer Teile und moderne Rohrbiege- und Schweißanlagen“, so Peter Hirsch. „Genauso bedeutsam dabei ist unser qualifiziertes Personal. Viele der Facharbeiter haben wir selbst ausgebildet. Der Altersdurchschnitt ist trotz der großen Erfahrung im Fachbereich verhältnismäßig niedrig. Hier liegt ein wichtiger Teil unseres Potenzials für die Zukunft.“ Individuelle Ausführungsvarianten nach Kundenvorgabe werden durch das Baukastensystem schnell zu Seriengeräten, die wirtschaftlich und innerhalb kürzester Zeit produziert werden können.
„Übergreifend haben wir ein Projekt zur Effizienzsteigerung der Produktion ins Leben gerufen und umgesetzt. Wesentliche Bestandteile waren hierbei zunächst die Etablierung eines regelmäßigen Forecasts und einer Taskforce sowie die daraus abgeleitete langfristige Personalbedarfsplanung. Ein weiterer Bestandteil war die Einführung der Führung durch Kennzahlen in der Produktion mit der Etablierung eines Daily-Managements zur schnellen Beseitigung von Störungen. Im Zuge einer atmenden Fertigung haben wir uns auf unsere Kernkompetenzen konzentriert und nicht wertschöpfende Tätigkeiten in der Fertigung reduziert. Durch die Digitalisierung in der Produktion mittels All-in-one-Geräten arbeiten wir hier bereits papierlos. Die Einführung von 5S-Workshops sowie der flexible bereichsübergreifende Einsatz unserer Mitarbeiter vergrößert den Effekt der Effizienzsteigerung“, so Küls.
Insgesamt hat die technotrans solutions GmbH im Zuge eines Layoutprojektes ihre Produktionsfläche und -kapazitäten deutlich erweitert, um die gesteigerte Nachfrage ihrer Kunden bedienen zu können.
Schwerpunkt Schweißen: Fast alles ist möglich
Nahezu alle Normen, die auf den unterschiedlichen Weltmärkten gefordert werden, kann man bei technotrans umsetzen. Die geprüften Schweißer stellen Druckkessel bis zu einem Nenndruck von 100 bar her und gehören in der Branche damit zum Pool der Spezialisten für die drucküberlagerte Heißwassertemperierung bis 220 Grad oder Öltemperierung bis 400 Grad Umlauftemperatur. Nico Küls: „Um uns noch besser aufzustellen, haben wir die Investition in hochmoderne Schweißroboter freigegeben.“ In Deutschland und den Vereinigten Staaten hat das Unternehmen kürzlich erst die komplette Linie zur Temperierung eines großen Players im Bereich E-Mobilität ausgestattet. Peter Hirsch: „Das war wirklich ein Vorzeigeprojekt, weil auf den beiden Kontinenten unterschiedliche Normen und Vorgaben bestanden. Die eine Hälfte ging in die Staaten, die andere zu dem deutschen Produktionsstandort. Mittlerweile ist alles erfolgreich in Betrieb.“ Genauso spannend und eine beachtliche Referenz ist das Engagement bei UBQ Materials. Das israelische Unternehmen will künftig das klimafreundlichste thermoplastische Material aus Haushaltsabfällen herstellen.
Hausmüll zu Wertstoff: Projekt mit Modellcharakter in den Niederlanden
Es sind komplizierte Prozesse, die aus problematischen Materialien wie dem klassischen Hausmüll etwas machen, was man dann wiederverwenden kann. Die Kühlung spielt dabei in mehreren Phasen des Upcyclings eine wichtige Rolle. „Wir haben hier eine wohl einmalige Kombination aus Kühlanlage und Hochtemperatur-Wärmepumpe entwickelt“, erklärt Küls. „Der von uns entwickelte zentrale Kühl- und Wärmekreislauf für den ersten Produktionsstandort von UBQ Materials in Europa in der niederländischen Region Zeeland wurde komplett von uns geplant und gebaut. Die Anlage ist durch eine zweistufige Kaskade besonders energiesparend. Durch die Kühlanlage stellen wir 30 Grad warmes Wasser bereit, können durch die Hochtemperatur-Wärmepumpe sogar bis auf 55 Grad hinaufgehen und nutzen das wiederum für den kompletten Heizprozess der Gebäude. Das war eine echte Herausforderung für unsere Entwicklerteams. Um die starken Emissionsbeschränkungen einzuhalten, haben wir dieses Kühlsystem mit dem hohen Anteil an Wärmerückgewinnung projektiert. Am Ende haben wir ein kombiniertes Konzept aus zwei separaten Kühlkreisläufen und dem angeschlossenen Heißwassersystem installiert.“ Das UBQ-Umwandlungsverfahren, bei dem aus Hausmüll Kunststoff-Granulat werden soll, erfordert eine Rückkühl-Wärmepumpenanlage mit einer Leistung von 2.800 kW, um die Produktionsmaschinen kontinuierlich auf 15 Grad zu kühlen. Der zweite Kreislauf mit 850 kW Leistung hat ein vorgeschriebenes Temperaturniveau von 20 Grad für die Abluft der Produktionsanlagen. „Beide Kreisläufe sind dabei auf eine Betriebsdauer von mindestens 7.700 Stunden pro Jahr ausgelegt“, so Küls. „Dieses Projekt gilt als Vorbild für weitere Nachhaltigkeitskonzepte.“
Mit Riesenschritten zur Klimaneutralität
Speziell der Standort in Holzwickede ist selbst führend in Bezug auf Nachhaltigkeit. „Beim Bau unserer 2.000 Quadratmeter großen Produktionshalle und des 900 Quadratmeter großen Bürogebäudes haben wir von Anfang an besonders auf Energieeffizienz geachtet und darauf, dass wir Ressourcen schonen können“, erläutert Nicolai Küls. „Der Neubau entspricht dem Energiestandard KfQW-55, verfügt über eine Photovoltaikanlage und einen so genannten Energieboden mit Fußbodenheizung. Diese wird über eine besonders energieeffiziente Wärmepumpe gespeist.“ Seit Oktober 2022 nutzt man am Holzwickeder Standort grünen Wasserstoff als klimafreundlichen Bestandteil der unternehmenseigenen Wärmeversorgung. Der hiesige Verteilnetzbetreiber Westnetz hat eine rund 500 Meter lange Erdgasleitung der öffentlichen Gasversorgung auf den grünen Wasserstoff umgestellt. technotrans solutions ist einer von drei Projektpartnern und wurde für sein besonderes Engagement von NRW-Wirtschaftsministerin Mona Neubaur bei der Inbetriebnahme des Forschungsprojekts „H2HoWi“ gelobt. „Uns ist es wichtig, nicht nur unsere Kunden dabei zu unterstützen, ihren CO2-Abdruck zu reduzieren, sondern selbst auch voranzugehen“, so Peter Hirsch. „Innovationen gehören dazu. Gerade erst haben wir beispielsweise die Entwicklung eines vollkommen neuen Verfahrens in der Kunststoffverarbeitung durch unser Know-how unterstützt. Gemeinsam mit der Covestro Deutschland AG haben wir eine variotherme Thermomanagement-Lösung gefunden, die durch eine punktgenaue Temperaturregelung die benötigte hohe Oberflächengüte der komplexen technischen Formteile sicherstellt. Damit lassen sich Kosten, Herstellungszeit, Gewicht und Anzahl der einzelnen Komponenten erheblich reduzieren.“
Handwerk erlernen auf hohem Niveau
Man hat einen sicheren Arbeitsplatz, wenn man das Schweißen, Biegen, Lackieren, Drehen, Fräsen oder Löten professionell beherrscht. Nicolai Küls: „Gerade durch die hohe Fertigungstiefe und die vielfältigen Möglichkeiten können wir sehr viele unterschiedliche Ausbildungen anbieten. Über 400 junge Menschen haben in der Firmengeschichte der technotrans solutions bisher in 21 verschiedenen Ausbildungsberufen ihre Ausbildung erfolgreich absolviert.
Technologische Veränderungen in der Kühltechnik
Aktuell entwickelt der Standort eine besonders umweltfreundliche Kältemaschine mit Kühlleistungen von 100 bis 1.500 kW. Die Umweltfreundlichkeit gilt nicht nur in Bezug auf den Energieverbrauch der Anlage, sondern auch im Hinblick auf das eingesetzte Kältemittel. „Wir setzen auf Propan als natürliches Kältemittel. Dieses Kältemittel baut kein Ozon ab und erzeugt einen sehr geringen Treibhauseffekt. Das Global Warming Potential – der sogenannte GWP-Wert – liegt bei drei und damit niedriger als bei vielen anderen gängigen Kältemitteln“, erklärt Geschäftsführer Küls. Damit sei die Investition in eine solche Anlage zukunftssicher, da diese nicht von der F-Gase-Regulierung und den damit einhergehenden Verwendungsbeschränkungen oder gar Verboten betroffen sind.
Die Kältemaschinen verfügen über einen hochmodernen und sehr effizienten Kompressor. Zudem kommt ein hocheffizienter Rohrbündelverdampfer mit einem oder zwei redundanten Kältekreisläufen zum Einsatz. Der Einsatz eines elektronischen Expansionsventils in Kombination mit einem stufenlos geregelten Schraubenverdichter sorgt für eine gleitende Kondensationstemperaturregelung der Kältekreise. „Das heißt, die Kältemaschine läuft – abhängig von der zur Verfügung stehenden Außentemperatur – immer im effizientesten Wirkungsgrad“, erläutert Küls. Ergebnis ist ein besonders hoher EER-Wert (Energy Efficiency Ratio) von bis zu 7,5.
Daniela Prüter | redaktion@regiomanager.de
technotrans solutions GmbH
Scherl 10
58540 Meinerzhagen
02354 7060-150
Ein Porträt des Unternehmens und weitere Informationen zu technotrans solutions GmbH finden Sie HIER
Teilen:
Fotostrecke
