Nicht
selten werden beim Kunststoffspezialisten Mayweg Produktionsprozesse
optimiert, innerhalb derer bereits Millionen Teile produziert wurden.
Ein Beispiel dafür ist die Ausgleichskupplung für Torantriebe. Bei dem
aus Terez PA6 gefertigten Bauteil, wird ein Gummiband aufwändig
umspritzt. Einige Jahre wurde das Produkt gefertigt – halbautomatisch,
mit einem 2-fach Werkzeug. Dem Technischen Leiter Andreas Meyer
bereitete die Fertigung des 15 „Dauerbrenners“ im sauerländischen Halver
immer wieder Kopfzerbrechen. Das dehnbare Gummiband, was technisch für
den Ausgleich in der Kupplung sorgt, wurde in die untere Werkzeughälfte
jeweils von Hand eingelegt. Das bedeutete einen nicht unerheblichen
personellen Aufwand. Zudem schwankte die Zykluszeit erheblich und der
Ausschuss war überproportional hoch. Die Folgen aus derart schwankenden
Prozessen waren nicht unerheblich: Reklamationen und einige
Lieferprobleme. Zwangsläufig also stellte sich für Andreas Meyer die
Frage: Wie kann ich dem Kunden zum definierten Zeitpunkt die gewünschte
Menge in der gewünschten Qualität liefern? Eine hohe Reproduzierbarkeit
innerhalb des Fertigungsprozesses war gefordert.
Kein Verschleiß
Eine
vollautomatisierte Lösung musste kreiert werden. Ausgangspunkt des
Projektes war die Umstellung der manuellen Einlage des Gummibandes.
Dafür wurde ein Endlosband eingesetzt ,das automatisch dem Werkzeug
zugeführt wird: Die Gesamtlänge auf dem Coil reicht jeweils immer für
die Produktion innerhalb einer Betriebsschicht. Das automatische
Ablängen erfolgt über einen Glühfaden. „Dadurch haben wir keinen
Verschleiß und auch das Material franzt nicht aus“, erklärt Meyer seine
einfache aber dennoch geniale Idee. Zur Verarbeitung des Materials Terez
PA6 wird eine vertikal öffnende Arburg Spritzgießmaschine eingesetzt,
die in Kombination mit einem Drehteller arbeitet. Auf diesem Drehteller
befinden sich zwei Auswerferseiten des Werkzeuges. Während sich einen
Werkzeug im Spritzzyklus befindet, wird das andere Teil durch einen
ebenfalls auf den Anwendungsfall angepasste Automationslösung entnommen
und frei fallend verpackt.
Präzision in Serie
„Die
Investitionen waren nicht unerheblich, haben sich aber definitiv
gelohnt“, erklärt Andreas Meyer. „Wir haben die Schwankungen im
Spritzzyklus nachhaltig abstellen können und natürlich die Stückkosten
durch die Vollautomation erheblich gesenkt.“ Gesenkt wurde zudem die
Zykluszeit. Wurden vor der Optimierung Sekunden für einen Spritzzyklus
benötigt, konnte die Dauer auf 29 Sekunden reduziert werden. Das
bedeutet eine Verdoppelung des Ausstoßes bei gleichzeitiger Eliminierung
der Fehlteile. In der Kunststoffverarbeitung beherrscht das Mayweg-Team
modernste Produktionstechniken. „Mit der Kunst, Präzision in Serie zu
fertigen, haben wir uns in unterschiedlichen Branchen ein Image
erarbeitet, das durch Qualität und Zuverlässigkeit nachhaltig geprägt
wird“, erklärt Andreas Meyer. Praktisch jeder Bürger hat schon einmal
ein Produkt von Mayweg in seinen Händen gehalten.
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